Raggiungere la massima efficienza energetica industriale dovrebbe essere l’obiettivo principale di ogni azienda.
Cercare di raggiungere risultati positivi in questo ambito è fondamentale per ottenere un risparmio economico considerevole in termini di energia consumata.
Rendere efficienti da un punto di vista energetico i processi ed i prodotti industriali dovrebbe essere lo scopo di qualsiasi dirigente o responsabile della progettazione.
In questo articolo ti presento le fasi necessarie per perseguire costantemente l’efficienza energetica industriale:
- Cercare di diminuire l’energia associata ai processi strategici;
- Cercare di ridurre gli sprechi nei sistemi che distribuiscono i servizi energetici ai singoli impianti;
- Cercare di migliorare l’efficienza dei dispositivi come caldaie e motori, che trasformano l’energia in servizi utili;
- Cercare di recuperare l’energia che va sprecata.
DIMINUIRE L’ENERGIA ASSOCIATA AI PROCESSI STRATEGICI.
Uno dei problemi più grandi che caratterizza la produzione di sostanze chimiche è la bassa resa derivata dai processi chimici. Le percentuali si aggirano infatti dal 2 al 20% e molto spesso la resa degli impianti farmaceutici si aggira intorno all’1%.
Tutto questo perché il margine di errore, nella combinazione dei reagenti ,la regolazione della pressione, della temperatura e dei tempi, risulta molto bassa. Più il margine di errore aumenta, più i prodotti di scarto provenienti da queste reazioni saranno maggiori: questo determina un aumento anche dei costi di smaltimento e di correzione.
Il progresso tecnologico ha permesso di sviluppare dispositivi piccolissimi grazie ai quali è possibile regolare con estrema precisione le condizioni di svolgimento dei vari processi.
Grazie a strumenti sempre più “user friendly” oggi è possibile lavorare sfruttando una grafica più dettagliata ed intuitiva, ottenendo risultati sempre migliori in termini di efficienza.
È vero che investire in questo campo costa caro ma nel lungo periodo l’impresa potrà godere dei vantaggi derivanti dall’essere superiore rispetto alla concorrenza.
DIMINUIRE GLI SPRECHI NEI SISTEMI CHE DISTRIBUISCONO L’ENERGIA AI SINGOLI IMPIANTI
Molto spesso è possibile ottenere risparmi considerevoli realizzando miglioramenti molto semplici ed eseguendo un’attività di manutenzione costante.
Se, ad esempio, un visitatore durante una visita in azienda nel corso del fine settimana sente il rumore di un compressore ma non c’è nessuno allora quello è uno spreco evidente che deve essere risolto.
Perdite di questo genere rischiano di passare inosservate e di far consumare all’impresa soldi ed energia inutilmente: dunque presta sempre attenzione ad ogni minimo dettagli perché basta davvero poco per ottenere un risparmio notevole.
MIGLIORARE L’EFFICIENZA DEI DISPOSTIVI CHE TRASFORMANO L’ENERGIA IN SERVIZI UTILI
Per comprendere a pieno questa fase prendiamo in considerazione la situazione degli Stati Uniti, dove ogni giorno vengono utilizzati numerosi motori che azionano a loro volta fanno muovere altri strumenti come le pompe, i trapani, i frigoriferi e via dicendo.
Un motore che funziona in maniera costante consuma una quantità elevata di energia, al punto che spesso i costi energetici superano il costo del motore stesso.
Migliorare l’efficienza di un solo motore anche di un solo punto percentuale potrebbe voler dire risparmiare oltre 60 dollari per ogni cavallo motore: comprenderai dunque che per risparmiare denaro ed energia è necessario scegliere motori più efficienti e disattivare o sostituire tutti quelli che non funzionano.
RECUPERARE L’ENERGIA CHE VIENE SPRECATA
Siamo arrivati alla quarta fase del processo che le imprese dovrebbero seguire per raggiungere risultati importanti in termini di efficienza energetica industriale.
La quarta fase consiste, come sottolineavamo nell’introduzione, nel recuperare tutta l’energia che viene perduta.
Negli impianti industriali vengono investire ogni giorno grandi somme di denaro e grandi quantità di energia che, molto spesso, producono scarti e prodotti secondari inutili.
L’energia in più viene utilizzata in alcuni casi per raffreddare e trattare flussi di lavoro di scarto, prima di poterli disperdere.
Consideriamo per un attimo il caso di una centrale elettrica: impiegare in modo intelligente lo scarto permette di recuperare quella parte del calore prodotto al momento della produzione dell’elettricità.
Le centrali elettriche americane, per esempio, trasformano il combustibile in un terzo di elettricità e due terzi di calore: quel calore viene generalmente disperso nel corso di un processo che spreca più energia di quella utilizzata complessivamente.
La regola vuole che non sia possibile recuperare il calore sprecato in industrie che si trovano nelle zone vicine: la cogenerazione di elettricità e calore nelle fabbriche sarebbe un buon modo per raddoppiare l’efficienza ed ottenere risparmi energetici, economici e nella quantità di emissioni.
Questi quattro “ingredienti” generano risparmi considerevoli in efficienza e si rafforzano a vicenda.
Cercare di ridurre la quantità di calore e di vapore di una determinata reazione chimica, ad esempio, vuol dire anche limitare quelle perdite dovute al trasporto di quel vapore presso le vasche dove avviene la reazione: in una situazione del genere si potrebbe usare una caldaia più piccola, economica ed efficiente.
Recuperando costantemente quel calore che andrebbe invece perso permette di avere un risparmio in termini di efficienza che nel tempo cresce.
Possiamo concludere dicendo che combinando questi quattro elementi è possibile ridurre notevolmente la quantità di energia necessaria per ottenere le stesse quantità di prodotto, risparmiare denaro e, cosa molto importante, contribuire alla riduzione dell’inquinamento dell’atmosfera.